胶印机印刷时混色的原因是什么？
各色组油墨粘度的影响
1、油墨的色序应按粘度由高到低的顺序排列，以防止后面的色墨吸附前面的色墨。
2、比如青色需要后期印刷。青色具有高粘度。如果在油墨中添加适量的防粘剂，可以降低粘度，防止混色。
墨水深度和色调率的影响
1、实际生产中油墨的着色率低于标准着色率指标。如果要在印刷中达到相同的密度值，就必须增加墨量并增加墨层的厚度。
2、油墨未干时，墨层越厚，越容易受到外力（压力）的干扰和破坏，出现混色。
油墨干燥性能的影响
1、生产过程中，油墨早干现象严重。这时，注意天蓝色的墨水。机器运转时，胶辊会逐渐升温（夏季）。
2、如果油墨在胶辊上发生变化，粘度会增加。如果转移到橡皮布上，情况会更严重，会出现混色现象。
印刷时注意水墨平衡
墨墨平衡失控，会造成墨量变大，墨辊上残留的墨量增多。它还增加了墨辊的直径和辊之间的压力，导致墨辊变得更热并且墨水变得更干燥。结果，粘度也增加，并且还出现混色。
做好布局清理工作
1、印刷时，平衡水辊和墨辊的压力，注意润版液的PH值，防止印版两面脏版。
2、如果将脏印版两侧的空白部分转移到橡皮布和压印辊上，再转移到另一个墨辊上，就会出现混色现象。
3、制版时，在版材上印上信号条和色标。在正常打印过程中，应将其去除以防止混色。
